使醫用防護服工廠增產100倍的豐田生產方式!秘密到底在哪裡?(上篇)
※本文轉貼OTRS官網
2020年初,因新冠肺炎快速蔓延,日本政府發布了緊急事態宣言。4月10日,豐田汽車社長豐田章男作為日本汽車工業協會會長在汽車工業4家團體聯合記者會上表示:
“我們將走進醫療器械的生產者當中,運用我們的經驗技術,為盡可能地增加產量,在生產工序改善等方面開始提供支援”。
說是要進行“生產工序改善”,但究竟有多大的效果?或者說豐田具體到底會開展怎樣的活動呢?對此,豐田時報的香川主編對生產防護服的廠家進行了實地採訪,探究使工廠增產100倍的豐田生產方式,其秘密到底在哪裡...
經濟產業省“1天1萬件”的需求委託
創建於1921年的名古屋老字號雨衣生產廠——船橋株式會社,近100年來一直專注於雨衣製造。讓這樣一家老字號突然開始做醫用防護服的契機是來自醫院的諮詢。眼看著防護服一天天減少,醫生和護士越來越感到不安。於是,舟橋社長下定決心,要發揮迄今為止積累的雨衣生產經驗開始生產防護服,並立即從建材中心買來材料,為最終研發出符合新冠病毒特性的防護服,開始了試驗摸索。
但是當時防護服的缺口比想像中還嚴重很多。不僅是愛知縣,日本全國都陷入了危機狀態。4月初,經濟產業省向船橋株式會社提出希望平均每天生產1萬件,一共生產20萬件的生產委託。而船橋株式會社當時的能力一天只能生產500件左右,因此就在報紙上刊登了尋求支援方的報導,招募裁切和運輸方面的合作方。
通過新聞報導結成志願聯盟
但是當時防護服的缺口比想像中還嚴重很多。不僅是愛知縣,日本全國都陷入了危機狀態。4月初,經濟產業省向船橋株式會社提出希望平均每天生產1萬件,一共生產20萬件的生產委託。而船橋株式會社當時的能力一天只能生產500件左右,因此就在報紙上刊登了尋求支援方的報導,招募裁切和運輸方面的合作方。
通過新聞報導結成志願聯盟
船橋株式會社為增加醫用防護服的產量,在報紙上刊登尋求支援的報導後,馬上就有很多公司報名。他們最終接受了三重縣的泳衣製造商、岐阜縣的女裝製造商和帳篷布料製造商、愛知縣的汽車座椅生產商等7家公司提出的生產合作申請。抱著“無論如何也要拯救醫療機構”這一相同志向的7家公司馬上結成了志願聯盟,開始為醫用防護服的大量生產而努力。
豐田也是看到報導後積極報名的其中一家企業。新冠病毒不斷擴大的情況下,豐田在探索是否可以憑藉自己公司的技術為醫療機構提供支援的時候偶然看到了這篇報導。認為對此可以發揮自己的優勢提供支援,於是決定加入支援團隊。
先脫掉工作服!
豐田也是看到報導後積極報名的其中一家企業。新冠病毒不斷擴大的情況下,豐田在探索是否可以憑藉自己公司的技術為醫療機構提供支援的時候偶然看到了這篇報導。認為對此可以發揮自己的優勢提供支援,於是決定加入支援團隊。
先脫掉工作服!
來到現場的豐田團隊做的第一件事就是脫掉工作服。8名成員全都脫掉了帶TOYOTA標誌的工作服,進入了現場的生產工序。通過親自進入工序,親身體驗,聽取現場人員的真實聲音,就能夠發現比如“這裡不好做”、“腰痛”等問題。這才是改善的第一步。
接著就是確定標準。如果作業情況因人而異是非常不好的。因此,確定出保證無論誰都能以同樣的品質完成作業的標準至關重要。進一步再梳理出人和物的動線後,豐田團隊開始著手於生產工序。
通過腳踏實地的不斷改善,最初每天只有500件產量的防護服,一周左右後就達到了幾千件,後來整個志願聯盟加在一起竟然增加到了每天5萬件。
讓任何人都能進行相同的作業
接著就是確定標準。如果作業情況因人而異是非常不好的。因此,確定出保證無論誰都能以同樣的品質完成作業的標準至關重要。進一步再梳理出人和物的動線後,豐田團隊開始著手於生產工序。
通過腳踏實地的不斷改善,最初每天只有500件產量的防護服,一周左右後就達到了幾千件,後來整個志願聯盟加在一起竟然增加到了每天5萬件。
讓任何人都能進行相同的作業
最先進行改善的是用來鋪開防護服的原材料坯布並進行裁剪的拉幅台。下一道裁剪工序需要5分鐘。因此,關鍵就在於這5分鐘內,前工序能夠準備多少片坯布。而鈴木先生(豐田汽車)在這裡做的改善簡單得讓人震驚。
將透明坯布多層重疊在一起拉到拉幅台上,就很難看出到底有多少張。鈴木先生髮現這是因為桌子是白色的,之後就將桌面改成了黑色。然後又在桌上貼上膠帶,作為基準線,讓坯布總是能夠直直地拉出來。鋪坯佈時,如果沒有標準,那麼尺寸上多少都會出現偏差。這就會導致下一道裁剪工序產生不良。
因此在坯布裁剪線上安裝紙管。這樣一來,只需將剪刀貼著紙管滑動,就可以實現每個人都能裁剪出相同的尺寸。然後還設置了剪刀放置點,貫徹始終將剪刀放回到同一位置的做法。也就是製定出標準,讓任何人都能夠進行相同的作業。所謂改善,就是由這種看上去很不起眼的小智慧不斷累積而來的。
放拉幅坯布的裝置是設備組特製的。防護服的原料坯布就像雙層廁紙一樣,是2張疊在一起的。將其一張一張地分開,人工作業是非常麻煩的。於是,設備組利用在百元店購買的園藝桿將坯布分開,並且同時設置4卷,這樣一來一次就能夠進行8張的拉幅了。這也同樣不是靠花費成本,而是發揮“智慧”提升了效率。通過這種改善的不斷積累,最初裁剪機停下來前的5分鐘只能準備5張的拉幅作業竟然一下子提升到了120張。
另外,設備組還根據各公司設置場地的大小等實際情況,對該特製設備進行定制,然後導入到了志願聯盟各公司的現場。
拆解40年前的設備進行修理
將透明坯布多層重疊在一起拉到拉幅台上,就很難看出到底有多少張。鈴木先生髮現這是因為桌子是白色的,之後就將桌面改成了黑色。然後又在桌上貼上膠帶,作為基準線,讓坯布總是能夠直直地拉出來。鋪坯佈時,如果沒有標準,那麼尺寸上多少都會出現偏差。這就會導致下一道裁剪工序產生不良。
因此在坯布裁剪線上安裝紙管。這樣一來,只需將剪刀貼著紙管滑動,就可以實現每個人都能裁剪出相同的尺寸。然後還設置了剪刀放置點,貫徹始終將剪刀放回到同一位置的做法。也就是製定出標準,讓任何人都能夠進行相同的作業。所謂改善,就是由這種看上去很不起眼的小智慧不斷累積而來的。
放拉幅坯布的裝置是設備組特製的。防護服的原料坯布就像雙層廁紙一樣,是2張疊在一起的。將其一張一張地分開,人工作業是非常麻煩的。於是,設備組利用在百元店購買的園藝桿將坯布分開,並且同時設置4卷,這樣一來一次就能夠進行8張的拉幅了。這也同樣不是靠花費成本,而是發揮“智慧”提升了效率。通過這種改善的不斷積累,最初裁剪機停下來前的5分鐘只能準備5張的拉幅作業竟然一下子提升到了120張。
另外,設備組還根據各公司設置場地的大小等實際情況,對該特製設備進行定制,然後導入到了志願聯盟各公司的現場。
拆解40年前的設備進行修理
經過機器裁剪工序後,進入熔接工序。這裡也是通過不斷積累很多細緻的工夫,當初作業人員每人每天200張的熔接張數後來增加到了600張。這裡所使用的高頻熔接機是1970-1980年代使用的設備。接到“設備壞了,希望幫我們修理一下”的請求後,古井先生率豐田設備組進行修理,使其能夠重新使用。
豐田汽車沒有使用高頻熔接機的工序,設備組自然也沒有高頻熔接機方面的知識見解。本來是應該委託製造商或專家解決的,但設備組卻採取了不同的方法。抱著“不懂就先了解”的想法,把高頻熔接機進行了徹底的拆解。弄清設備結構後,找到故障部位,並進行了修理。即使沒有先例,也要發揮智慧、開動腦筋進行突破,這是很符合設備組作風的一個插曲。
此外,對熔接完成後的防護服折疊工序也進行了改善。就是將原本裝筐搬運的防護服改為掛在衣架上搬運。而且衣架是鈴木先生在公司裡轉悠的時候發現的。只是這一點點改變,就成功地將每件的時間減少了1分鐘。那麼每天生產5萬件,總共就減少了5萬分鐘。
智慧不花錢
豐田團隊的改善涉及到了折疊工序、檢查工序等所有工序。基本都是沿著人與物的動線設置作業區、制定使任何人都能進行相同作業的標準等等這類小竅門的不斷積累。
而不是導入最先進的設備和高級的工具。公司裡閒置的衣架、百元店裡銷售的園藝用品、網購的幾千日元的摹寫台等,都是充分利用身邊的道具,取得了巨大成果。
支撐豐田生產方式的“生產管理板”
當再次被問到豐田生產方式的強項時,鈴木先生拿出了一張名為“生產管理板”的紙。這個生產管理板在豐田的所有現場隨處可見。上面按工序記錄了每小時的生產件數。
鈴木先生說,這並不是為了追求“生產了多少件”這個數字的大小,通過“生產管理板”看的是數字的變化。通過記錄下減少的原因,就可以運用到改善中去。如果只是單純記錄數字是增加了還是減少了,那就是生產“記錄板”了。相比於產量增加“管理板”更關注的是減少的時候,從中找到隱藏在現場的改善點。
生產管理板還可以起到提升積極性的效果。目標是要不斷更新此前的最佳成績。如果哪天創造了新的紀錄,那麼,從那天開始那個紀錄就成為了新的目標。就這樣永遠不會停下改善的腳步,時刻不斷前進,也有利於人才培養。因為現場的所有人都會站在是否還能進行改善的角度來看待自己的工作。
雨衣廠也可以!
舟橋社長談到了自己的兒子。他說兒子認為“雨衣廠這種工廠有沒有都一樣”,因此離開家鄉,進入了東京的理工類大學學習。出於“想為社會做出些貢獻”的想法,現在正在學習能源專業。
他說,兒子看到這次的防護服生產,意識到“自己想做的對社會和他人有貢獻的工作,原來雨衣廠也可以”。對於將船橋所擁有的經驗技術和想法,以及豐田的改善結合到一起形成的充滿熱情的現場,兒子感到激動而興奮,並且決定自己要成為第4代接班人繼承衣缽,將企業傳承下去。舟橋社長的母親也在聽到這一消息後喜極而泣。
這才是日本製造
雖然這次是因為新冠疫情,迫於形勢所需才開始生產防護服的,但後來大量生產已經步入正軌,舟橋社長希望將這個技術流傳下去。
據森廠長說,和海外相比,日本的熔接技術在質量方面佔據著壓倒性優勢,如今價格也不輸海外。如果在此基礎上附加上功能性和價值,一定會成為能在日本流傳下去的產品製造技術。例如,如果能夠採用具有吸濕排汗功能的布料,就可以在不降低防護力的前提下提高舒適性。這樣的防護服一直穿著也不會悶熱,那麼就可以在醫療行業站穩一席之地。森廠長也表示不希望這只是一個短期的工作,而是可以作為醫用防護服生產商,今後繼續發揮作用,因此希望能把船橋的向島工廠以其他事業部的形式繼續發展下去。
進行本次採訪的香川主編笑稱:“豐田這是既促進了家業得以繼承,又創建了新的事業啊,真了不起!”
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