通過影片共享改善要點,生產效率提高約25%
※本文轉貼OTRS官網
豐田紡織株式會社
【創業/ 成立】
1918年(大正7年)/ 1950年(昭和25年)
【所在地】
〒448-8651愛知縣刈谷市豐田町1丁目1番地
【 事業內容】
①內飾系統供應商事業和內飾產品的製造和銷售
②汽車過濾器和動力傳動裝置部件的製造和銷售
③其他汽車相關部件的製造和銷售
④纖維相關產品的製造和銷售
【受訪員工】佐藤 貴史 先生 Takashi Sato(刈谷工廠製造部、單元部品全球推進室、單元部品全球生產改善G)
【創業/ 成立】
1918年(大正7年)/ 1950年(昭和25年)
【所在地】
〒448-8651愛知縣刈谷市豐田町1丁目1番地
【 事業內容】
①內飾系統供應商事業和內飾產品的製造和銷售
②汽車過濾器和動力傳動裝置部件的製造和銷售
③其他汽車相關部件的製造和銷售
④纖維相關產品的製造和銷售
【受訪員工】佐藤 貴史 先生 Takashi Sato(刈谷工廠製造部、單元部品全球推進室、單元部品全球生產改善G)
●Before & After
【系統導入前的課題】
作業標準因人而異,無法提高生產效率
【系統導入後的效果】
生產效率提高約25%,能夠完成生產計畫
●導入背景(課題)
無論是紙張的報表,還是現場的作業均處於未形成“標準”的狀態
豐田集團以“沒有標準就沒有改善”為座右銘,推進生產現場的標準作業。作為集團成員之一的豐田紡織株式會社,迄今為止一直用紙張方式來製作基本的標準3表(※)等報表類文件。但是由於製作人員的填寫程度(詳細程度)不同,導致不同作業人員的作業進展情況出現了差異。雖然空氣淨化器等主力產品部門經過一段時間後改善到了一定程度,但剛啟動的產品生產線卻未無法達到。在確定的“標準時間”的準確性方面原本就存在問題,故各處都出現了數值錯誤或等待的現象,因此不得不再次用秒錶計時並修改“標準時間”,這些其實是還談不上屬於著手改善的問題。
在這種狀況下,原豐田汽車的沼先生就任新社長,使得豐田紡織生產現場的課題得以重新提起,針對改善和解決的項目開始啟動。
“沼社長目睹刈谷工廠的報表未實現標準化的狀況後,很快就下達了指示:'在這種狀態下標準作業肯定也不能實現。大家不妨先停下來,從仔細審視當前作業的地方開始吧'”
刈谷工廠單元部品全球推進室的佐藤先生如是說。
【系統導入前的課題】
作業標準因人而異,無法提高生產效率
【系統導入後的效果】
生產效率提高約25%,能夠完成生產計畫
●導入背景(課題)
無論是紙張的報表,還是現場的作業均處於未形成“標準”的狀態
豐田集團以“沒有標準就沒有改善”為座右銘,推進生產現場的標準作業。作為集團成員之一的豐田紡織株式會社,迄今為止一直用紙張方式來製作基本的標準3表(※)等報表類文件。但是由於製作人員的填寫程度(詳細程度)不同,導致不同作業人員的作業進展情況出現了差異。雖然空氣淨化器等主力產品部門經過一段時間後改善到了一定程度,但剛啟動的產品生產線卻未無法達到。在確定的“標準時間”的準確性方面原本就存在問題,故各處都出現了數值錯誤或等待的現象,因此不得不再次用秒錶計時並修改“標準時間”,這些其實是還談不上屬於著手改善的問題。
在這種狀況下,原豐田汽車的沼先生就任新社長,使得豐田紡織生產現場的課題得以重新提起,針對改善和解決的項目開始啟動。
“沼社長目睹刈谷工廠的報表未實現標準化的狀況後,很快就下達了指示:'在這種狀態下標準作業肯定也不能實現。大家不妨先停下來,從仔細審視當前作業的地方開始吧'”
刈谷工廠單元部品全球推進室的佐藤先生如是說。
●導入的關鍵因素
由於曾經有協助開發的原委,因此通過自上而下的方式選定了OTRS
作為分析當前作業的工具,“OTRS”是沼社長具體指示導入的作業分析/業務優化軟件。其20年以上的歷史和眾多的實際導入成果等得到了肯定,在佐藤先生所屬的刈谷工廠決定導入最新版本的“OTRS”。
“如果是普通的視頻編輯軟件,在拍攝後只能觀看視頻,但OTRS則可以針對拍攝的視頻數據,按每個要素作業,細緻地解析動作。我感覺在輕鬆得出正確的標準作業方面,它是再合適不過的工具了”(佐藤先生)
●導入過程
用切切實實的資料確認從顧問那裡獲得的改善知識,並深入理解
首先將“OTRS”靈活運用在非自動化舊機器的手動作業上,這有望減少浪費取得改善效果。顧問提供的理論教育和指導為開展改善活動奠定了基礎,因此“OTRS”很順利的被用了起來。
“最初,集中使用了可以替代碼錶測量時間這一功能,把從顧問那裡學到的知識落實為真真切切的資料,這讓我心服口服。通過積累資料,對過去和現在進行比較並將改善成果視覺化,同時提高了員工對現場改善的意識。”上中副廠長說到。
除了看作業視頻測時間之外,我們還通過製作老員工的視頻作業指導手冊等,擴大了OTRS在教育培訓中的使用。因為視頻作業指導手冊與紙本工作說明書不同,更具有說服力,員工們對它更有興趣,所以也滲透的更好。
●導入效果
全體員工共同確認“快速作業”實現了約25% 的生產效率提高
剛啟動的“馬達with齒輪”,生產效率還很難提高,但已預估可以拿到超出生產能力的台數的訂單。由於迫切需要改善,所以很順利地獲得了負責管理的工長的理解,於是立即著手拍攝所有員工的白班和晚班的作業。通過OTRS劃分要素作業,仔細分析後,發現了不同員工的作業存在差異。
通過仔細比較和分析數據,掌握了每個要素作業中誰的作業最快。通過讓全體員工觀看視頻,同時還可以解說過去用紙張說明書無法傳達的手部的細微操作方法,作業者因此提出了各種各樣的改善方案,生產效率提高了約25%。
“生產效率大幅提升,因此有望完成計劃。最令人欣慰的是有著工匠氣質的工長也表示“謝謝導入了好工具”。雖然也曾擔心會不會給現場帶來負擔,給大家增添麻煩,但是大家都很配合,還互相提建議,使得團隊工作方面也有所提升,說實話,舒了一口氣”(佐藤先生)。
●今後的方向
在全公司普及OTRS力求不間斷的改善
如今,使用OTRS的優勢有目共睹,佐藤先生在“馬達with齒輪”的成果基礎上,將承擔在刈谷工廠的其他生產線及海內外的其他工廠擴大系統導入的任務。
“我想在刈谷工廠收集數據和推進DB化的同時,也導入到其他生產線和工廠,並教授使用方法。泰國的工廠已開始運作,下週又要去指導。最近的生產現場中女性比例有所增加,我認為與過去依賴“感覺”和“竅門”這些感性的東西相比,像OTRS那樣用數據展現作業的方法更加合適。希望有助於提高作業者的技術水平(多能工化) ”(佐藤先生)。
●用戶回饋
通過從第三方的觀點查看作業視頻,獲得了新的“察覺”。
以“有意義的事情要立即付諸實施”為座右銘,不斷在工作中進行改善因此對通過OTRS視頻進行的作業數據解析也產生了興趣。將拍攝的視頻給作業員看了之後,得到了基於第三方觀點的“應改善的作業”和“應參考的作業”等認識,作業員互相提出與這些內容相關的方案,積極交換意見,得以實現作業速度的提升。之後,通過將“理想作業”作為“標準”,在全體員工之間共享和學習,全體作業員工的工作積極性也因此提高。所拍攝的視頻,也可以作為有效的新員工培訓工具使用。
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文章出處:https://mp.weixin.qq.com/s/TSVgErWYYJkVu90YELgtFw
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