工廠改善的101個技巧
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所謂“改善”,不是僅僅提高工作效率的想法或創造利潤的合理化對策,而是為了改變公司整體方向或改變公司性質的“想法或思想”行為。改善要是全公司上下的集體行動,不僅僅是生產現場的員工,領導、經營管理者,公司全體員工的集體行動比什麼都重要,以具體形式固化員工的智慧和想法,將其運用於生產改革或者經營革新,這才是“改善行動”。
改善需要時間,很多時候成效不能立竿見影。但是,改善在這101技巧基礎上實施,改善途中不會迷失方向。
所謂“改善”,不是僅僅提高工作效率的想法或創造利潤的合理化對策,而是為了改變公司整體方向或改變公司性質的“想法或思想”行為。改善要是全公司上下的集體行動,不僅僅是生產現場的員工,領導、經營管理者,公司全體員工的集體行動比什麼都重要,以具體形式固化員工的智慧和想法,將其運用於生產改革或者經營革新,這才是“改善行動”。
改善需要時間,很多時候成效不能立竿見影。但是,改善在這101技巧基礎上實施,改善途中不會迷失方向。
一、製造“基本的基本”
1.工廠中所進行的所有活動都為了滿足顧客的需求;
2.要徹底明白基本中的基本;
3.縮短距離;
4.同時使用雙手;
5.減少動作數量;
6.輕鬆工作;
7.一次拿到就不再放手;
8.用手,不能動腳;
9.不要吻合,要貼合;
10.重複性工作方能彰顯智慧水平;
11.比起學習,要習慣工作;
12.浪費有七種,最應注意過量生產所帶來的浪費。
二、現場改善
1.對有損於安全以及給客戶帶來不利的改善,絕對不能做;
2.只有必需品的工作場所稱之為乾淨的工作場所;
3.理想的整理整頓狀態是一下子能夠取出所需物品的狀態;
4.自信地迎接客人的水平稱為清掃到位的清潔狀態;
5.不要將物品堆積到高於視線的位置;
6.不要數,要擺成形狀看;
7.不要批量購買,只買需要的東西;
8.要視螺絲為天敵;
9.腰桿挺直了嗎?
10.先後順序是安全第一、品質第二、生產週期和成本第三;
11.在現場現物面前大聲交流;
12.改變公司的不是那些了不起的改善,而是誰都能執行的簡單、可以模仿的改善;
13.比起100個道理或想法,在現場付諸實踐一次會產生100倍的價值;
14.改善所必需的是主動性的量、速度及持續性。
1.工廠中所進行的所有活動都為了滿足顧客的需求;
2.要徹底明白基本中的基本;
3.縮短距離;
4.同時使用雙手;
5.減少動作數量;
6.輕鬆工作;
7.一次拿到就不再放手;
8.用手,不能動腳;
9.不要吻合,要貼合;
10.重複性工作方能彰顯智慧水平;
11.比起學習,要習慣工作;
12.浪費有七種,最應注意過量生產所帶來的浪費。
二、現場改善
1.對有損於安全以及給客戶帶來不利的改善,絕對不能做;
2.只有必需品的工作場所稱之為乾淨的工作場所;
3.理想的整理整頓狀態是一下子能夠取出所需物品的狀態;
4.自信地迎接客人的水平稱為清掃到位的清潔狀態;
5.不要將物品堆積到高於視線的位置;
6.不要數,要擺成形狀看;
7.不要批量購買,只買需要的東西;
8.要視螺絲為天敵;
9.腰桿挺直了嗎?
10.先後順序是安全第一、品質第二、生產週期和成本第三;
11.在現場現物面前大聲交流;
12.改變公司的不是那些了不起的改善,而是誰都能執行的簡單、可以模仿的改善;
13.比起100個道理或想法,在現場付諸實踐一次會產生100倍的價值;
14.改善所必需的是主動性的量、速度及持續性。
三、結構改善
1.即使形式上也要嘗試,將不可見的東西可視化;
2.將工廠內的所有位置賦予住址;
3.給活動一個原創性的名字;
4.每個操作現場配備垃圾箱;
5.區分好真正的親眼所見與非親眼所見;
6.監察室要用不同的方法重複一次;
7.問題只有一個看不到,但聚集在一起就會顯現出來;
8.地面、牆壁都要使用;
9.對有時間間隔的工作,要製作“回憶錄”;
10.工作指示書中的資訊一定要以最終樣式顯示傳達;
11.比起倡導“後工序是顧客”一百次,不如實際觀看後工序一次;
12.不要拿著去,要去取;
13.將問題透明化,問題將解決80%;
14.多品種少量生產的關鍵在於製造操作的可視化。
四、操作改善
1.不要說人手不足,要區分考慮人不足和手不足;
2.教導全體員工能夠獨當一面地工作;
3.不要教導操作,教導如何工作;
4.包括教導方法在內,將工作系統化;
5.小工作用電腦,大工作用圖紙;
6.偽專家是否在橫行霸道?
7.不要思考改善工作,要思考這個工作是否能夠給公司帶來利益;
8.所有人都能夠無數次反覆實踐的成為標準化;
9.少數精銳從少數開始,從優秀的人開始選拔,實現精銳化;
10.專門的管理人員的存在是現場運轉不良的表現;
11.靠人海戰術無法解決索賠;
12.沒有訂單就沒有生產。
五、設備改善
1.生產線縮短了、產品品質會提高、成本會下降;
2.在機器或設備上標示能夠確認工序的序號和流程佈局的序號;
3.實現生產資訊傳達數據化;
4.製造只能以全部工序當中最慢的工序速度進行;
5.如果工序間的配合併未形成,盲目引進系統從而必須對其進行管理,則會增加庫存;
6.沒有銷售流水生產設備的;
7.材料在上,產品在下;
8.不要用人力,要使用動力搬運;
9.電燈,與其關掉不如讓它自然熄滅;
10.工廠裡的門有必要考慮有防盜、防噪聲、安全、衛生、節能、保溫、符合法律要求等,從外觀上看,其實沒有必要;
11.會調整設備才能獨當一面,是設備內制化,實現獨一無二。
1.即使形式上也要嘗試,將不可見的東西可視化;
2.將工廠內的所有位置賦予住址;
3.給活動一個原創性的名字;
4.每個操作現場配備垃圾箱;
5.區分好真正的親眼所見與非親眼所見;
6.監察室要用不同的方法重複一次;
7.問題只有一個看不到,但聚集在一起就會顯現出來;
8.地面、牆壁都要使用;
9.對有時間間隔的工作,要製作“回憶錄”;
10.工作指示書中的資訊一定要以最終樣式顯示傳達;
11.比起倡導“後工序是顧客”一百次,不如實際觀看後工序一次;
12.不要拿著去,要去取;
13.將問題透明化,問題將解決80%;
14.多品種少量生產的關鍵在於製造操作的可視化。
四、操作改善
1.不要說人手不足,要區分考慮人不足和手不足;
2.教導全體員工能夠獨當一面地工作;
3.不要教導操作,教導如何工作;
4.包括教導方法在內,將工作系統化;
5.小工作用電腦,大工作用圖紙;
6.偽專家是否在橫行霸道?
7.不要思考改善工作,要思考這個工作是否能夠給公司帶來利益;
8.所有人都能夠無數次反覆實踐的成為標準化;
9.少數精銳從少數開始,從優秀的人開始選拔,實現精銳化;
10.專門的管理人員的存在是現場運轉不良的表現;
11.靠人海戰術無法解決索賠;
12.沒有訂單就沒有生產。
五、設備改善
1.生產線縮短了、產品品質會提高、成本會下降;
2.在機器或設備上標示能夠確認工序的序號和流程佈局的序號;
3.實現生產資訊傳達數據化;
4.製造只能以全部工序當中最慢的工序速度進行;
5.如果工序間的配合併未形成,盲目引進系統從而必須對其進行管理,則會增加庫存;
6.沒有銷售流水生產設備的;
7.材料在上,產品在下;
8.不要用人力,要使用動力搬運;
9.電燈,與其關掉不如讓它自然熄滅;
10.工廠裡的門有必要考慮有防盜、防噪聲、安全、衛生、節能、保溫、符合法律要求等,從外觀上看,其實沒有必要;
11.會調整設備才能獨當一面,是設備內制化,實現獨一無二。
六、強大的製造
1.對照製造六個階段的水平,掌握公司實力;
2.設計改善優於現場改善一百倍;
3.商品製造不是按產品類別,而是按客戶類別;
4.理想的庫存量是零;
5.比起提高生產速度,更需要提高工序的轉換速度;
6.工序轉換中發現螺絲時,一定要引起重視,有改善餘地;
7.在發貨期限內,以最慢的速度來生產;
8.存在不會馬上用到的物品的話,要考慮購買方法是夠有問題,存在不會馬上被移動的中間品的話,要考慮生產方式是否有問題;
9.在物件管理中發揮人眼和電腦相輔相成的作用;
10.要保有庫存的話,最好接近原材料;
11製造在附加價值產生瞬間之外,是搬運或停滯;
12提高生產率與削減庫存同時進行的話,成本必會降低;
13.質疑物品的流動方式;
14.不要提前備齊必要物品,在必要的時候備齊;
15.多品種變量生產時,人和設備都要實現多能工化;
16.監督者監督工作流程,廠長監督製造流程,管理者監督收益流程;
17.通過改善現場為開展新事業創造必要空間;
18.東西扔掉,智慧萌生,創造空間,想法萌生。
七、將來的製造經營
1.將雜貨生產交付新興國家和大企業;
2.要從製造產品向製造魅力轉換;
3.不要企圖接收正銷售著的產品的訂單,要舉全公司之力製造暢銷的產品;
4.要跨越QCD,滿足顧客需求;
5.將製造體制從棒球模式轉換為排球模式;
6.生產銷售鮮花時,只靠廉價大量生產不是辦法;
7.設計師品質的體現;
8.更換為與眾不同的工作裝;
9.中小生產商要將工廠建設在城市;
10.不要將分工用於大量生產,要將其用於專家水準的量產上;
11.製造新產品至少要達到十倍或十分之一的一位數差別;
12.不是培養人,是培養企業;
13.將工廠建造成能夠讓人看到製造的“展示廳”;
14.機器製造產品,人的雙手創造價值;
15.將工廠做小,發掘新的賺錢商機;
16.投資員工優於投資設備;
17.以幸福、舒適為中心進行評價;
18.今後日本製造業所必需的新5S是“整理,整頓,清掃,機制,幸福”;
19.改善永無止境。
改善是從微小之處著手,依靠每位企業成員的力量。微小之處微小到不放過地板上的一個小螺絲,注意物品的歸置方式、員工清點數量的方式及員工的工作裝顏色等。任何一點都有可能關係到產品的品質、生產率及企業的盈利。所以,改善無處不在。
在企業製造改善中,要想做大製造,那必先培養人才。員工的精神狀態調動著員工工作積極性,只有提高了員工的幸福感,員工才能忠誠於企業、認同於企業,為企業創造價值,所以管理也逐漸從以利益為中心發展到以人為本。
1.對照製造六個階段的水平,掌握公司實力;
2.設計改善優於現場改善一百倍;
3.商品製造不是按產品類別,而是按客戶類別;
4.理想的庫存量是零;
5.比起提高生產速度,更需要提高工序的轉換速度;
6.工序轉換中發現螺絲時,一定要引起重視,有改善餘地;
7.在發貨期限內,以最慢的速度來生產;
8.存在不會馬上用到的物品的話,要考慮購買方法是夠有問題,存在不會馬上被移動的中間品的話,要考慮生產方式是否有問題;
9.在物件管理中發揮人眼和電腦相輔相成的作用;
10.要保有庫存的話,最好接近原材料;
11製造在附加價值產生瞬間之外,是搬運或停滯;
12提高生產率與削減庫存同時進行的話,成本必會降低;
13.質疑物品的流動方式;
14.不要提前備齊必要物品,在必要的時候備齊;
15.多品種變量生產時,人和設備都要實現多能工化;
16.監督者監督工作流程,廠長監督製造流程,管理者監督收益流程;
17.通過改善現場為開展新事業創造必要空間;
18.東西扔掉,智慧萌生,創造空間,想法萌生。
七、將來的製造經營
1.將雜貨生產交付新興國家和大企業;
2.要從製造產品向製造魅力轉換;
3.不要企圖接收正銷售著的產品的訂單,要舉全公司之力製造暢銷的產品;
4.要跨越QCD,滿足顧客需求;
5.將製造體制從棒球模式轉換為排球模式;
6.生產銷售鮮花時,只靠廉價大量生產不是辦法;
7.設計師品質的體現;
8.更換為與眾不同的工作裝;
9.中小生產商要將工廠建設在城市;
10.不要將分工用於大量生產,要將其用於專家水準的量產上;
11.製造新產品至少要達到十倍或十分之一的一位數差別;
12.不是培養人,是培養企業;
13.將工廠建造成能夠讓人看到製造的“展示廳”;
14.機器製造產品,人的雙手創造價值;
15.將工廠做小,發掘新的賺錢商機;
16.投資員工優於投資設備;
17.以幸福、舒適為中心進行評價;
18.今後日本製造業所必需的新5S是“整理,整頓,清掃,機制,幸福”;
19.改善永無止境。
改善是從微小之處著手,依靠每位企業成員的力量。微小之處微小到不放過地板上的一個小螺絲,注意物品的歸置方式、員工清點數量的方式及員工的工作裝顏色等。任何一點都有可能關係到產品的品質、生產率及企業的盈利。所以,改善無處不在。
在企業製造改善中,要想做大製造,那必先培養人才。員工的精神狀態調動著員工工作積極性,只有提高了員工的幸福感,員工才能忠誠於企業、認同於企業,為企業創造價值,所以管理也逐漸從以利益為中心發展到以人為本。
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